Ma vie en tant que pièce en carbone : Mon histoire de création chez Ilmberger

Tout commence avec moi en tant que morceau discret de prepreg-carbone. Ce qui est spécial chez moi : Mes fibres sont déjà imprégnées de résine. Cela garantit que seule la quantité nécessaire de résine est présente dans le tissu de fibres et qu'elle est répartie uniformément. On peut imaginer le carbone de cette manière : Le carbone est toujours composé de 2 composants, d'où le nom de matériau composite. Un composant est le tissu, qui est composé de milliers et plus de fibres de carbone individuelles, qui sont d'abord tissées en brins, puis en nattes. Ici, on peut varier avec le type de tissage et l'épaisseur des brins individuels, ce qui est important pour l'apparence future ainsi que la résistance du matériau.

Ces nattes sont actuellement encore très flexibles, presque comme un pull-over épais ou une veste fine, mais très stables dans la direction de traction des fibres individuelles. Les fibres de carbone font partie des types de fibres les plus solides et les plus légers, mais aussi les plus chers par rapport à la fibre de verre ou au Kevlar. C'est pourquoi elles sont toujours préférées lorsque les pièces sont soumises à des contraintes mécaniques et que le poids est crucial, comme c'est le cas en Formule 1 ou en MotoGP. Ces fibres doivent maintenant être combinées avec une résine qui permet une forme tridimensionnelle ultérieure.

Il existe différentes résines, selon l'application et les exigences. Ainsi, un réservoir nécessite une résine qui est imperméable et chimiquement résistante, tandis qu'un pare-chaleur d'échappement ou un sabot moteur nécessite une résine qui peut résister à des températures beaucoup plus élevées. Comme la résine est relativement lourde et commence à détourner la charge mécanique des fibres beaucoup plus stables si le volume est trop important, on peut dire comme règle générale que la quantité optimale de résine est autant que nécessaire, mais aussi peu que possible. Atteindre cet optimum de manière constante dans la production est l'un des aspects les plus difficiles et déterminant pour la qualité ultérieure des pièces.

Ce prepreg sert de base pour moi. Pour que je puisse être laminé en plusieurs couches plus tard, des "patches" sont d'abord découpés dans le matériau brut approprié. Ces motifs de coupe permettent de réduire les déchets lors du laminage et donnent une direction claire pour la diagonale du matériau, comme nous le verrons, un autre aspect important, tant pour la stabilité que pour l'esthétique sur la moto finie. La découpe des patches est réalisée par un plotter Zünd ultramoderne, qui fonctionne entièrement automatiquement et me découpe avec une précision maximale dans la forme que j'aurai plus tard en tant que pièce.

Après avoir été découpé, je passe au laminage. Une étape où le travail manuel est encore nécessaire et chaque pièce devient une œuvre de manufacture. Sans aucun doute, je peux dire que c'est l'étape la plus exigeante et la plus artisanale de mon voyage. Plusieurs couches de moi sont placées par des mains expérimentées dans un moule négatif en aluminium usiné par CNC. Les experts veillent à ce que mes couches individuelles soient positionnées avec précision et que des renforts locaux soient intégrés – ainsi, j'obtiens l'équilibre parfait entre stabilité et légèreté. Le défi : transformer mon tissu bidimensionnel en une forme tridimensionnelle. Chaque coin, chaque courbe doit être ajusté de manière à ce que je ne me soulève pas ou ne me déforme pas.

Quiconque a déjà essayé de poser un film a une idée de ce que cela signifie. Mes nattes de prepreg ne peuvent pas être étirées ou étendues avec un sèche-cheveux, car cela se verrait immédiatement dans la structure ultérieure de la pièce finie. De plus, les différentes nattes adhèrent immédiatement les unes aux autres, car la résine est collante à température ambiante. Pour les pièces grandes et complexes comme un sabot moteur, le laminage prend généralement plusieurs heures. Le poste de travail est soumis à des réglementations strictes pour éviter que des grains de poussière ne s'incrustent entre mes fibres.

Maintenant, ça devient excitant : Je suis emballé avec le moule dans un sac en plastique spécial avec une valve de dépression. Un vide m'aspire fermement dans le moule et élimine même les plus petites inclusions d'air. C'est extrêmement important pour mes propriétés mécaniques ultérieures, car c'est ainsi que je deviens particulièrement stable et sans défaut. De plus, je ne bouge pas d'un millimètre lors des manipulations ultérieures – tout reste exactement à sa place.

Maintenant, l'autoclave m'attend – un four sous pression où je durcis à haute température et sous pression. Pendant ce processus, un voile absorbant, qui se trouve avec moi dans le sac sous vide, veille à ce que l'excès de résine soit pressé et absorbé. Ainsi, la stabilité est encore augmentée et mon poids encore réduit. Une véritable cure de sueur. Après le durcissement, je suis retiré du moule avec beaucoup de doigté.

Surtout pour les pièces avec des contre-dépouilles complexes, c'est un véritable défi, car j'adore coller dans le moule et je ne dois en aucun cas subir de fissure.

Maintenant, la haute technologie entre en jeu : Un bras robotisé découpe mes bords et mes futurs trous avec une précision maximale. Cela ressemble à une visite chez le dentiste. Mais ainsi, nous avons toujours le même aspect, et je suis prêt pour les étapes suivantes. On pourrait déjà me libérer dans la nature, ce qui arrive malheureusement souvent. Mais ainsi exposé au soleil et aux intempéries, ma vie serait courte et douloureuse... La lumière UV endommagerait la résine et je jaunirais et ma surface deviendrait rapidement cassante. En peu de temps, je vieillirais et deviendrais faible. Mais heureusement, il existe ici des moyens de me garder stable et frais.

Maintenant, une étape me rend immortel : Je reçois un revêtement en poudre plastique sur tous les côtés, bords et trous. Cette couche est plus épaisse et plus résistante que le vernis transparent conventionnel et me protège de manière optimale contre les influences environnementales, les rayons UV et les contraintes mécaniques. En même temps, elle renforce l'effet de profondeur optique de ma structure en carbone et garantit que je ne vieillis pratiquement plus. Une petite étape dans la production, mais un saut gigantesque dans la qualité des pièces. Cette étape n'est pas techniquement simple et a nécessité des années pour être appliquée en série.

En même temps, tu peux me reconnaître, ainsi que d'autres pièces Ilmberger, grâce à notre surface intérieure lisse. Pour presque toutes les pièces en carbone, l'intérieur reste brut, tu le sens directement avec ton doigt, cela va presque dans le sens du papier de verre. Ma surface est également belle et lisse à l'intérieur, une différence que tu peux sentir. Comme la poudre est blanche lors de l'application, nous sommes également sûrs qu'aucun endroit n'est accidentellement oublié. Ce n'est que lorsque je suis tout blanc que la poudre est cuite et que ma surface est scellée.

Cependant, je suis une pièce en carbone brillante, donc je suis à nouveau poli à la main dans la dernière étape. On pourrait aussi dire que je reçois la touche finale, pour une esthétique absolument parfaite.